Das Fräsen ist ein Zerspanungsverfahren, bei dem ein rotierendes Werkzeug mit mehreren Schneiden, der Fräser, an einem in der Regel stillstehenden Werkstück Material abträgt. Das Werkzeug dreht sich: Das ist der wesentliche Unterschied zum Drehen, bei dem das Werkstück rotiert und das Werkzeug feststeht.
Gefräst wird auf Fräsmaschinen oder zunehmend auf Bearbeitungszentren mit CNC-Steuerung, mit drei Achsen (X, Y, Z) oder mehr, bis hin zur 5-Achs-Bearbeitung. Das Werkstück wird im Schraubstock oder in einer Vorrichtung gespannt, dann folgt die Spindel dem programmierten Weg. Das Werkzeug wählt man nach der gewünschten Form: Schaftfräser für Flächen und Taschen, Kugelfräser für Freiformflächen, Planfräser mit Wendeschneidplatten für große Planflächen, Gewinde- oder Fasenfräser für die Endbearbeitung. Schnittgeschwindigkeit und Vorschub hängen von Werkstoff und Werkzeug ab; der Schnittgeschwindigkeitsrechner liefert eine erste Größenordnung.
Das Fräsen ist das Referenzverfahren für prismatische Teile, also Teile mit ebenen Flächen: Gehäuse, Flansche, Werkzeugplatten, Kästen, Halter, Führungen, Hydraulikblöcke. Es erzeugt Flächen, Absätze, Nuten, Taschen, Konturen und 3D-Flächen und führt Bohren und Gewindeschneiden auf derselben Maschine aus. Mit einer einzigen Aufspannung lassen sich oft mehrere Seiten bearbeiten, was ihre Lage zueinander sichert. Für gefräste Teile siehe die Seite CNC-Zerspanung.
In einer Angebotsanfrage. Geben Sie die Anzahl der zu bearbeitenden Seiten und die Lagemaße zwischen ihnen an, denn jede weitere Aufspannung kostet Zeit. Nennen Sie die Radien der Innenecken: Ein runder Fräser kann keine völlig scharfe Innenecke erzeugen, und ein größerer Radius erlaubt einen größeren, steiferen Fräser und damit schnelleres Arbeiten. Erwähnen Sie außerdem die Tiefe der Taschen, enge Toleranzen und die geforderte Oberflächengüte.