A anodização é um tratamento eletroquímico que transforma a superfície do alumínio numa camada de óxido (alumina). A peça, ligada como ânodo, é imersa num banho ácido percorrido por corrente: o óxido não se deposita sobre o metal, forma-se a partir dele. Faz, por isso, corpo com a peça e não descasca como uma tinta. Esta camada é porosa: pode absorver um corante e é depois selada, isto é, fechada, para fixar a cor e reforçar a resistência à corrosão.
Distinguem-se duas grandes famílias. A anodização sulfúrica, de alguns micrómetros até cerca de vinte micrómetros, serve para proteção e decoração: cor natural, preta ou colorida. A anodização dura, nitidamente mais espessa, visa a resistência ao desgaste e ao atrito (êmbolos, guias, ferramentas) e dá tons escuros que não se podem escolher livremente. Em ambos os casos, o óxido é um isolante elétrico: as zonas de massa ou de contacto têm de ser mascaradas.
O resultado depende da liga de alumínio. As ligas ricas em cobre ou em silício, e as peças de fundição, dão tons menos regulares; duas peças de ligas diferentes não ficam com a mesma cor. A camada altera também as cotas: parte da sua espessura cresce para o exterior e o resto penetra no metal, o que tem importância num ajustamento apertado. Uma jateagem prévia dá um fundo mate uniforme.
Num pedido de orçamento
Indique o tipo (sulfúrica ou dura), a cor, a espessura pretendida ou a gama aceite, a norma de referência (por exemplo, a ISO 7599 para a anodização corrente e a ISO 10074 para a anodização dura) e as zonas a mascarar: roscas, furos, contactos elétricos. Esclareça se as cotas se entendem antes ou depois do tratamento, qual é a liga exata da peça e o controlo pretendido, por exemplo um relatório de espessura. Para comparar os processos, leia o guia sobre a escolha de um tratamento de superfície e consulte as oficinas de tratamento de superfície.