Tolerancja to dopuszczalna odchyłka cechy części. Żadna maszyna nie wykonuje wymiaru idealnie dokładnie: rysunek podaje więc wartość nominalną i przedział, między granicą dolną a górną, w którym część pozostaje zgodna. Wymiar „20 ± 0,1” dopuszcza każdą zmierzoną wartość od 19,9 do 20,1 mm; tolerancja, czyli różnica między tymi dwiema granicami, wynosi tu 0,2 mm.
Spotyka się kilka rodzajów. Tolerancje wymiarowe dotyczą długości, średnic lub kątów. Zapisuje się je wartością (± 0,05) lub znormalizowaną klasą według ISO 286, jak H7 dla otworu: przy średnicy 25 mm H7 dopuszcza od 0 do +21 µm. Tolerancje geometryczne określają kształt, orientację lub położenie (płaskość, prostopadłość…) i należą do wymiarowania GPS. Wreszcie tolerancje ogólne według ISO 2768 dotyczą wszystkich wymiarów bez indywidualnego oznaczenia: klasy f, m, c i v dla wymiarów liniowych i kątowych, H, K i L dla geometrii. Pozwalają one nie opisywać każdego szczegółu.
Im węższa tolerancja, tym bardziej wymagająca produkcja: precyzyjne ustawienia, przejścia wykańczające, czasem szlifowanie, dłuższa kontrola, wyższy odsetek braków. Koszt szybko rośnie, stąd zasada, by wąską tolerancję narzucać tylko tam, gdzie wymaga tego funkcja. Temperatura, materiał (tworzywa rozszerzają się znacznie bardziej niż metale) i obróbki powierzchniowe również wpływają na to, co można zachować. Aby sprawdzić wartości klasy ISO 2768, proszę skorzystać z narzędzia tolerancje ISO 2768.
W zapytaniu o wycenę
Proszę podać tolerancję ogólną rysunku w tabliczce (na przykład ISO 2768-mK), oznaczyć wymiary funkcjonalne o wąskiej tolerancji i uzasadnić je, a całą resztę pozostawić w tolerancjach ogólnych. Należy wskazać, czy kontrola tych wymiarów jest wymagana, jakimi środkami, oraz czy dotyczą stanu przed czy po obróbce. Zob. przewodnik o tolerancjach w obróbce skrawaniem oraz definicję pasowania, które jest zastosowaniem tolerancji w częściach montowanych.