Das Koordinatenmessgerät, kurz KMG (englisch CMM, coordinate measuring machine), bestimmt die X-, Y- und Z-Koordinaten von Punkten der Teileoberfläche. Ein berührender Taster (schaltend oder scannend), mitunter ein optischer oder Lasersensor, fährt über drei Achsen und erfasst diese Punkte. Eine Software leitet daraus geometrische Elemente ab (Ebenen, Kreise, Zylinder, Kegel) und berechnet dann Maße, Abstände, Winkel, Form und Lage, die sie mit den Toleranzen der Zeichnung vergleicht.
Es gibt mehrere Bauarten: Portal- oder Brückenmessgeräte, im Messraum aufgestellt und sehr präzise; tragbare Gelenkarme, flexibler im Einsatz nahe der Werkstatt; Maschinen mit optischem Sensor für kleine oder empfindliche Teile. Ihre Leistungsfähigkeit wird nach der Reihe ISO 10360 überprüft. Für die feinsten Messungen wird der Raum auf 20 °C geregelt, die Bezugstemperatur der Messtechnik.
Das KMG ist das natürliche Werkzeug für die geometrischen Toleranzen der GPS-Bemaßung: Position, Koaxialität, Rechtwinkligkeit zu Bezügen. Es wird für die Erstmusterprüfung eingesetzt, für die Begleitung komplexer Teile, von Gussteilen, von Teilen aus der 5-Achs-Bearbeitung oder von Werkzeugen. Es hat seine Grenzen: Zugänglichkeit des Tasters, weiche Teile, Mess- und Programmierdauer. Das Programm wird auf Basis der Zeichnung oder des CAD-Modells erstellt, was Kosten verursacht, die sich über eine Serie amortisieren. Für die Oberflächengüte ersetzt es kein Rauheitsmessgerät.
In der Angebotsanfrage
Geben Sie an, ob ein KMG-Bericht verlangt wird, an welchen Maßen (vorzugsweise auf einer „ballonierten“ Zeichnung gekennzeichnet, also einer, bei der jedes Maß eine Nummer trägt), an welchen Teilen (dem ersten, einer Stichprobe, allen) und in welchem Format (PDF, Tabelle). Legen Sie das 3D-Modell im STEP-Format bei, um die Programmierung zu erleichtern. Die Messzeit wird berechnet: Beschränken Sie die Prüfung auf die nützlichen Merkmale. Siehe den Leitfaden Maßprüfung und Erstmuster.