FMEA, czyli analiza rodzajów i skutków wad oraz ich krytyczności (po francusku AMDEC), to prewencyjna metoda zwiększania niezawodności. Zespół roboczy krok po kroku przegląda, co może pójść źle w wyrobie lub procesie, z jakich przyczyn i z jakimi skutkami, a następnie decyduje o działaniach, które ograniczają ryzyka, zanim wystąpią. Technikę opisuje norma IEC 60812.
Dla każdego rodzaju wady ocenia się wagę jego skutku, częstość występowania przyczyny i zdolność wykrycia go przed dostawą, często w skali od 1 do 10. Iloczyn tych trzech ocen daje wskaźnik krytyczności, który porządkuje działania; niektóre nowsze standardy, zwłaszcza w motoryzacji, wolą priorytet działania, który przykłada większą wagę do dotkliwości.
Wyróżnia się FMEA wyrobu (lub konstrukcji), dotyczącą wad części w eksploatacji, oraz FMEA procesu, dotyczącą wytwarzania. Przykład w obróbce skrawaniem: rodzaj wady „średnica poza tolerancją”, przyczyna „zużycie narzędzia”, wykrywanie „kontrola w toku co dwadzieścia sztuk”. Decydowanym działaniem może być prewencyjna wymiana narzędzia lub sprawdzian na stanowisku.
W podwykonawstwie jest wymagana głównie dla części bezpieczeństwa lub o dużym znaczeniu (motoryzacja, lotnictwo, branża medyczna). Zleceniodawca przekazuje swoją wersję wyrobu z cechami kluczowymi; zakład opracowuje wersję procesu i wyprowadza z niej plan nadzoru. Dla prototypu lub prostej małej serii jest rzadko wymagana: jej przygotowanie pochłania godziny pracy inżynierskiej. Łączy się z pierwszą sztuką, identyfikowalnością i ISO 9001.
W zapytaniu o wycenę
Proszę określić, czy wymagana jest FMEA procesu, przed rozpoczęciem serii, w jakim formacie lub według jakiego standardu, oraz czy przekazują Państwo swoją FMEA wyrobu lub listę cech krytycznych. Czas pracy inżynierskiej powinien znaleźć się w ofercie; zob. przewodnik od prototypu do serii.