De FMEA, faalwijze- en effectanalyse (in het Frans AMDEC, in het Engels FMEA: Failure Mode and Effects Analysis), is een preventieve methode om de betrouwbaarheid te vergroten. Een werkgroep loopt stap voor stap door wat er in een product of proces mis kan gaan, met welke oorzaken en welke gevolgen, en beslist daarna welke acties de risico’s verkleinen voordat ze zich voordoen. IEC 60812 beschrijft de techniek.
Voor elke faalwijze beoordeelt men de ernst van het effect, de frequentie van de oorzaak en het vermogen om het vóór levering op te sporen, vaak op schalen van 1 tot 10. Het product van deze drie scores geeft een risicogetal dat de acties prioriteert; sommige recente referentiekaders, met name in de automotive, geven de voorkeur aan een actieprioriteit die meer gewicht aan de ernst geeft.
Men onderscheidt de product-FMEA (of ontwerp-FMEA), die gaat over storingen van het onderdeel tijdens gebruik, en de proces-FMEA, die gaat over de fabricage. Voorbeeld bij verspanen: faalwijze ‘diameter buiten tolerantie’, oorzaak ‘gereedschapsslijtage’, detectie ‘tussentijdse controle om de twintig onderdelen’. De beslissing kan een preventieve gereedschapswissel of een kaliber op de werkplek zijn.
Bij toelevering wordt ze vooral gevraagd voor veiligheidsonderdelen of onderdelen met grote belangen (automotive, lucht- en ruimtevaart, medisch). De opdrachtgever levert zijn productversie aan, met de sleutelkenmerken; het bedrijf stelt de procesversie op en leidt er een bewakingsplan uit af. Voor een prototype of een eenvoudige kleine serie wordt ze zelden geëist: de voorbereiding kost uren engineering. Ze sluit aan op de eerste-artikelinspectie, de traceerbaarheid en ISO 9001.
Bij een offerteaanvraag
Vermeld of een proces-FMEA vereist is, vóór de start van de serie, in welk formaat of volgens welk referentiekader, en of u uw product-FMEA of de lijst met kritieke kenmerken aanlevert. De engineeringtijd moet in de offerte staan; zie de gids van prototype naar serie.