La máquina de medición por coordenadas, o MMC (CMM en inglés, por coordinate measuring machine), determina las coordenadas X, Y y Z de puntos de la superficie de una pieza. Un palpador de contacto (de disparo o de barrido), a veces un sensor óptico o láser, se desplaza en tres ejes y registra esos puntos. Un software deduce de ellos elementos geométricos (planos, círculos, cilindros, conos) y calcula después las cotas, las distancias, los ángulos, la forma y la posición, que compara con las tolerancias del plano.
Existen varios tipos: máquinas de pórtico o de puente móvil, instaladas en sala de metrología y muy precisas; brazos articulados portátiles, más flexibles de usar junto al taller; máquinas con sensor óptico para piezas pequeñas o frágiles. Sus prestaciones se verifican según la serie ISO 10360. Para las mediciones más finas, la sala se regula a 20 °C, temperatura de referencia de la metrología.
La MMC es la herramienta natural de las tolerancias geométricas de la acotación GPS: posición, coaxialidad, perpendicularidad respecto a referencias. Se emplea para la primera pieza, para el seguimiento de piezas complejas, de piezas moldeadas, de piezas de mecanizado de 5 ejes o de utillajes. Tiene sus límites: accesibilidad del palpador, piezas blandas, duración de la medición y de la programación. El programa se redacta a partir del plano o del CAD, lo cual tiene un coste que se amortiza en una serie. No sustituye a un rugosímetro para el acabado superficial.
En una solicitud de presupuesto
Precise si se exige un informe de MMC, sobre qué cotas (preferiblemente marcadas en un plano «globeado», es decir, con cada cota numerada), sobre qué piezas (la primera, una muestra, todas) y en qué formato (PDF, hoja de cálculo). Adjunte el modelo 3D en formato STEP para facilitar la programación. El tiempo de medición se factura: limite el control a las características útiles. Vea la guía control dimensional y primera pieza.