TIG, MIG, MAG o electrodo revestido: ¿qué procedimiento de soldadura elegir?

La soldadura por arco une dos piezas fundiéndolas localmente, con o sin metal de aportación, mediante un arco eléctrico. Los cuatro procedimientos habituales se distinguen por el electrodo (no consumible o consumible), por la protección del baño de fusión (un gas o el revestimiento de la varilla) y por la forma en que llega el metal de aportación. La norma ISO 4063 les asigna un número, que a veces aparece en los planos y en las especificaciones de procedimiento.

La diferencia entre MIG y MAG radica únicamente en el gas: inerte en el MIG, activo (mezcla de argón y dióxido de carbono, o CO2 puro) en el MAG. En el taller se suele decir «MIG-MAG» o «semiautomático» para el conjunto. Para un taller de soldadura y calderería, la elección del procedimiento es un compromiso entre calidad, productividad y accesibilidad de la unión.

La soldadura TIG (Tungsten Inert Gas) establece el arco entre la pieza y un electrodo de wolframio, que no se funde. Un gas inerte, por lo general argón, protege el baño. El metal de aportación, una varilla sostenida con la otra mano, es opcional: en chapa fina se puede soldar sin aportación (soldadura autógena).

El soldador regula por separado el calor y la aportación, lo que da cordones limpios, sin proyecciones, adecuados para chapas delgadas, tubos y soldaduras vistas. Es el procedimiento de referencia para el acero inoxidable, el aluminio y el titanio. En el aluminio se utiliza corriente alterna: rompe la capa de alúmina, que se funde hacia los 2 050 °C mientras que el metal se funde hacia los 660 °C. En el acero inoxidable y el titanio, el reverso de la unión se protege con un gas de purga; de lo contrario, se oxida.

La contrapartida es la lentitud y la exigencia: el TIG requiere un soldador muy cualificado y resulta más caro por metro de cordón que los procedimientos con hilo. Se justifica cuando la calidad, el aspecto o la finura de la unión lo imponen: tuberías y cubas para la industria agroalimentaria, tubos y depósitos, piezas finas o vistas.

En MIG-MAG, un hilo macizo, devanado de forma continua por la antorcha, hace a la vez de electrodo y de metal de aportación, bajo protección gaseosa. El soldador solo tiene que manejar una mano: el procedimiento es rápido, fácil de automatizar y de robotizar, y los depósitos son regulares.

• MAG sobre acero. La mezcla de argón y CO2 (o el CO2 puro) ofrece buena penetración a bajo coste: es el procedimiento más habitual para chasis, estructuras y calderería en acero estructural. El acero inoxidable también se suelda en MAG, con un gas a base de argón débilmente activo.
• MIG sobre aluminio. El argón (a veces con adición de helio) y un hilo adaptado a la aleación dan cordones largos y regulares; el hilo de aluminio, blando, es más delicado de devanar.
• Hilo tubular. Un hilo tubular relleno de fundente aumenta el depósito y es adecuado para grandes espesores de acero.

Según la energía, el metal se transfiere en cortocircuito (chapas finas, bajo aporte de calor), en modo pulsado o en spray (grandes espesores, en posición plana). Los límites: la protección gaseosa no tolera el viento, lo que obliga a un abrigo en exteriores; las proyecciones requieren limpieza; y, en cortocircuito con grandes espesores, un ajuste insuficiente puede dejar una falta de fusión, defecto invisible en superficie. El aspecto del cordón es menos cuidado que en TIG.

El electrodo revestido

Una varilla metálica recubierta de un revestimiento hace de electrodo y de metal de aportación. Al fundirse, el revestimiento produce un gas protector y una escoria que cubre el cordón. El equipo es sencillo, ligero y sin botella de gas: el procedimiento resiste el viento y se presta a obras, reparaciones y grandes espesores de acero. Es menos productivo, deja una escoria que retirar, obliga a conservar ciertos electrodos en seco y resulta poco adecuado para chapas de menos de 2 mm aproximadamente. La calidad del cordón depende mucho del soldador.

Los procedimientos de serie y de gran espesor

• Arco sumergido (121): hilo y fundente en polvo, para soldaduras rectas largas en posición plana y con grandes espesores (cubas, vigas).
• Soldadura por resistencia (por puntos): unión de chapas finas por solape, muy rápida en serie (cajas, calderería ligera).
• Láser y plasma: soldadura automatizada con aporte de calor muy concentrado y, por tanto, pocas deformaciones, para series estables.

Estos procedimientos exigen medios específicos y se justifican sobre todo en serie: pregunte al taller si los domina.

La elección depende primero del material, después del espesor y del nivel de calidad exigido. La tabla recoge las prácticas habituales; el taller elige el procedimiento que domina y que tiene cualificado.

El espesor orienta después el procedimiento: por debajo de 1,5 mm aproximadamente, el TIG, el MAG en cortocircuito o la soldadura por puntos limitan el riesgo de perforar; por encima de unos milímetros, las soldaduras a tope requieren preparación de chaflanes y varias pasadas. Para una pieza que se vaya a galvanizar o a pintar, suelde antes del tratamiento y prevea orificios de ventilación: véase anodizado, lacado en polvo o galvanizado.

El procedimiento no garantiza la calidad de un cordón: el soldador, la especificación de procedimiento y el nivel de exigencia cuentan tanto como él. Conviene conocer cuatro nociones antes de redactar su solicitud.

• Cualificación del soldador. La ISO 9606-1 define la cualificación de los soldadores en aceros; otras partes de la serie tratan del aluminio, el cobre, el níquel y el titanio.
• Especificación de procedimiento. El WPS (especificación del procedimiento de soldeo, en francés DMOS) fija los parámetros; su cualificación (WPQR, en francés QMOS) se rige, por ejemplo, por la ISO 15614-1 para los aceros.
• Nivel de calidad de las imperfecciones. La ISO 5817 define tres niveles para los aceros: B (el más severo), C y D; la ISO 10042 cumple esa función para el aluminio. Cuanto más severo es el nivel, más cuestan el control y los repasos.
• Controles. El examen visual es sistemático. Los líquidos penetrantes y las partículas magnéticas revelan los defectos superficiales; los ultrasonidos y la radiografía, los que se ocultan en el interior del cordón.

A escala de la empresa, la ISO 3834 fija requisitos de calidad propios de la soldadura (partes 2, 3 y 4: requisitos completos, normales o elementales). Para las estructuras de acero o de aluminio, la EN 1090 regula la ejecución y el marcado CE, con cuatro clases de ejecución (EXC1 a EXC4). El sector ferroviario tiene su propio referencial, la EN 15085. Exija únicamente lo que el uso justifique: véase la guía sobre las certificaciones de calidad.

• el material, la calidad y el espesor de cada pieza, con el certificado del material si es necesario;
• el plano de conjunto con los símbolos de soldadura (tipo de unión, cordón continuo o discontinuo, dimensión del cordón) y, si es posible, el modelo 3D;
• el nivel de calidad de las soldaduras (ISO 5817: B, C o D) o, en su defecto, el uso de la pieza y sus solicitaciones (presión, carga, fatiga, higiene);
• las cualificaciones exigidas: soldadores, especificación de procedimiento, norma de referencia;
• los controles requeridos (visual, líquidos penetrantes, radiografía…) y el informe correspondiente;
• el acabado: cordones amolados o cepillados, decapado y pasivado para el acero inoxidable, tratamiento de superficie tras la soldadura;
• las tolerancias y el riesgo de deformación, que determina el amarre y la secuencia de soldadura;
• la cantidad, el ritmo y el plazo.

Cuanto más claros estén estos elementos, con más precisión presupuestará el taller. En Meaflow, publicar una solicitud es gratuito y sin comisión: compara las propuestas de varios talleres y conversa por mensajería antes de elegir.