L’anodizzazione è un trattamento elettrochimico che trasforma la superficie dell’alluminio in uno strato di ossido (allumina). Il pezzo, collegato come anodo, viene immerso in un bagno acido attraversato da corrente: l’ossido non si deposita sul metallo, ma si forma a partire da esso. Fa quindi corpo unico con il pezzo e non si sfoglia come una vernice. Lo strato è poroso: può assorbire un colorante e viene poi sigillato, cioè richiuso, per fissare la tinta e migliorare la resistenza alla corrosione.
Si distinguono due grandi famiglie. L’anodizzazione solforica, da pochi micrometri a una ventina di micrometri, serve alla protezione e alla decorazione: tinta naturale, nera o colorata. L’anodizzazione dura, nettamente più spessa, mira alla resistenza all’usura e allo strisciamento (pistoni, guide, attrezzature) e dà tinte scure che non si possono scegliere liberamente. In entrambi i casi l’ossido è un isolante elettrico: le zone di massa o di contatto vanno mascherate.
Il risultato dipende dalla lega di alluminio. Le leghe ricche di rame o di silicio e i pezzi di fonderia danno tinte meno uniformi; due pezzi di leghe diverse non si colorano allo stesso modo. Lo strato modifica anche le quote: una parte del suo spessore cresce verso l’esterno, il resto penetra nel metallo, aspetto che conta per un accoppiamento stretto. Una sabbiatura preliminare dà un fondo opaco uniforme.
Nella richiesta di preventivo
Specifichi il tipo (solforica o dura), la tinta, lo spessore desiderato o l’intervallo accettato, la norma di riferimento (ad esempio ISO 7599 per l’anodizzazione corrente, ISO 10074 per l’anodizzazione dura) e le zone da mascherare: filettature, alesaggi, contatti elettrici. Indichi se le quote si intendono prima o dopo il trattamento, la lega esatta del pezzo e il controllo richiesto, ad esempio un rapporto di spessore. Per confrontare i processi, consulti la guida sulla scelta di un trattamento superficiale e si rivolga alle officine di trattamento superficiale.