Anodizado, lacado en polvo, cincado: cómo elegir el tratamiento de superficie

Un tratamiento de superficie modifica la «piel» de una pieza sin cambiar su geometría de conjunto: protege de la corrosión, mejora la resistencia al desgaste, aporta color, aislamiento o conductividad, o prepara un pegado. Cuatro preguntas guían la elección:

• ¿Qué material? El anodizado afecta al aluminio, el galvanizado al acero y el pasivado al acero inoxidable: el material ya descarta varias opciones.
• ¿Qué entorno? Interior seco, exterior, atmósfera marina, contacto alimentario o químico no exigen la misma protección.
• ¿Qué función? Estética, anticorrosión, rozamiento, dureza, aislamiento eléctrico.
• ¿Qué limitaciones de cotas? Un depósito de unos pocos micrómetros o de cien micrómetros no se gestiona igual en un ajuste apretado.

La cantidad también cuenta: muchos tratamientos se realizan por lotes, con una facturación mínima. Suelen encargarse a un taller especializado en tratamiento de superficie.

El anodizado transforma la superficie del aluminio, por vía electroquímica, en una capa de óxido integrada en el metal. No es una pintura: no se desconcha, pero solo se aplica al aluminio (y a algunos metales afines).

Anodizado sulfúrico, protector y decorativo

La capa, de unos pocos micrómetros hasta unos veinte micrómetros, protege de la corrosión y admite tonos: natural, negro y numerosos colores mediante coloración en baño. El resultado depende de la aleación: las aleaciones ricas en cobre o en silicio y las piezas de fundición dan tonos menos uniformes, y un conjunto de calidades diferentes no se colorea de manera uniforme (véase la guía de materiales).

Anodizado duro

Más gruesa (varias decenas de micrómetros) y más dura, mejora notablemente la resistencia al desgaste y a la abrasión: guías, pistones, piezas de rozamiento. Su tono, oscuro, no se elige libremente. En ambos casos, el óxido es un aislante eléctrico: proteja con máscara las zonas de contacto o de puesta a tierra.

Un polvo de resina pigmentada se proyecta sobre la pieza por vía electrostática y después se cuece al horno, a unos 180-200 °C, donde se funde y polimeriza. Se obtiene una película continua, resistente a los golpes y a la corrosión, con una amplísima gama de tonos RAL y de acabados (mate, satinado, brillante, texturizado).

Se aplica sobre acero, acero galvanizado y aluminio, tras un pretratamiento cuidadoso (desengrasado, conversión o granallado), pero no sobre piezas que no soporten la cocción. Los polvos epoxi son adecuados para interior; para exterior, prefiera polvos de poliéster, más estables a los UV. La película, a menudo del orden de 60 a 120 µm, es gruesa: hay que enmascarar roscas, taladros y puntos de contacto, y se adelgaza en las aristas vivas. Las piezas huecas y los ángulos entrantes son más difíciles de recubrir de manera uniforme.

Galvanizado en caliente

La pieza de acero se sumerge en un baño de cinc fundido, a unos 450 °C. La capa es gruesa (a menudo de 45 a 100 µm aproximadamente, según el espesor del acero; norma NF EN ISO 1461), recubre también el interior de los perfiles huecos y ofrece una protección duradera en exterior. El aspecto es gris y a veces irregular. Límites: tamaño del baño, riesgo de deformación de las chapas finas y de las piezas soldadas grandes, orificios de ventilación y de drenaje necesarios en los cuerpos huecos, y roscas y apoyos que hay que prever con holgura. Es adecuado para estructuras, soportes y barandillas, no para piezas de precisión. Después se puede pintar (sistema denominado dúplex).

Cincado electrolítico

El cinc se deposita por electrólisis en una capa fina, de unos pocos micrómetros hasta unos veinte micrómetros. El aspecto es brillante, completado con un pasivado (incoloro o azulado, amarillo irisado, negro). La protección es moderada: interior, atmósfera poco agresiva. Es la opción habitual para tornillería, piezas mecánicas y chapa fina, porque las cotas apenas varían. El cinc-níquel ofrece mejor resistencia en entornos más exigentes.

Punto de atención: en los aceros de alta resistencia, los depósitos electrolíticos exponen a la fragilización por hidrógeno, que un tratamiento en estufa posterior al depósito limita. Indique al tratador la calidad y la dureza del acero.

Pasivado del acero inoxidable

Un baño ácido (cítrico o nítrico) elimina el hierro libre y las contaminaciones que deja el mecanizado, y favorece la reconstitución de la capa de óxido de cromo que da al acero inoxidable su resistencia. No hay depósito ni cambio de cota ni de aspecto visible. Se recomienda para la industria agroalimentaria, el sector médico, la química y el medio marino; la norma ASTM A967 es una referencia habitual. No debe confundirse con el electropulido, que alisa la superficie.

Niquelado químico

Este depósito de níquel-fósforo, realizado sin corriente eléctrica, tiene un espesor muy regular, incluso en taladros y formas complejas. Aporta resistencia a la corrosión y al desgaste, y su dureza puede aumentarse con un tratamiento térmico. Se aplica sobre acero, aluminio (con preparación) y aleaciones de cobre.

Cromado

El cromado duro aporta gran dureza y bajo rozamiento (vástagos de cilindros, moldes, rodillos). Los procesos tradicionales se basan en el cromo hexavalente, sustancia regulada por la normativa europea: el trióxido de cromo figura en el anexo XIV del Reglamento REACH (Reglamento (CE) n.º 1907/2006), lo que somete su uso a autorización (concedida para usos concretos), y otros textos sectoriales, como la directiva RoHS para equipos eléctricos y electrónicos, limitan su presencia.

Los espesores son órdenes de magnitud, que deben confirmarse con el tratador según la aleación, la geometría y el pliego de condiciones.

Un tratamiento modifica las dimensiones. Hay que preverlo antes del mecanizado final, no a posteriori:

• Anodizado: aproximadamente la mitad del espesor de la capa se forma hacia el exterior y el resto penetra en el metal (orden de magnitud, variable según el proceso). El diámetro de un eje aumenta, por tanto, aproximadamente el espesor de la capa, y el de un taladro disminuye en la misma medida.
• Lacado en polvo, galvanizado en caliente: películas gruesas y poco precisas, incompatibles con un ajuste apretado. Enmascare roscas, apoyos y taladros, o prevea holgura.
• Cincado electrolítico, niquelado químico: depósitos finos y regulares, que hay que integrar en las cotas de roscas y apoyos.
• Pasivado: ningún efecto medible.

Indique en el plano si las cotas se entienden antes o después del tratamiento. Mecanice y suelde antes de tratar, y retome después del tratamiento solo las cotas críticas. Indique, por último, las zonas donde se toleran marcas de sujeción. Rompa las aristas vivas antes del tratamiento: la pintura y los depósitos se adelgazan en ellas. Para las propias tolerancias, véase la guía sobre la norma ISO 2768.

Una solicitud de tratamiento incompleta genera presupuestos incomparables. Precise:

• el tipo de tratamiento y, si su sector la impone, la norma o especificación de referencia;
• el espesor buscado o el intervalo aceptado;
• para la pintura y el anodizado, el tono (referencia RAL) y el acabado;
• las zonas que se deben enmascarar o no tratar, como roscas, taladros y contactos eléctricos;
• el requisito de resistencia, por ejemplo en niebla salina neutra (NF EN ISO 9227) durante un tiempo determinado;
• los controles esperados: informe de espesores, certificado de conformidad.

Piense también en el plazo: el tratamiento añade una etapa, a menudo un transporte hasta el tratador y un paso por lote antes de la devolución de las piezas. Indíquelo desde la solicitud y agrupe las piezas de un mismo tratamiento.

Ejemplo de mención: «Lacado en polvo de poliéster RAL 7016 satinado, 60 a 80 µm, roscas M8 enmascaradas». Para transmitirlo todo, publique su solicitud en Meaflow: es gratuito y sin comisión, y compara las propuestas de varias empresas proveedoras. Para una pieza de chapa, consulte también la guía sobre el corte por láser y el plegado.