L’AMDEC, analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité (FMEA en anglais), est une méthode préventive de fiabilisation. Un groupe de travail passe en revue, étape par étape, ce qui peut mal tourner dans un produit ou un procédé, avec quelles causes et quelles conséquences, puis décide des actions qui réduisent les risques avant qu’ils ne se produisent. La CEI 60812 en décrit la technique.
Pour chaque mode de défaillance, on note la gravité de son effet, la fréquence d’apparition de sa cause et la capacité à le détecter avant livraison, souvent sur des échelles de 1 à 10. Le produit de ces trois notes donne un indice de criticité qui hiérarchise les actions ; certains référentiels récents, notamment dans l’automobile, lui préfèrent une priorité d’action qui accorde plus de poids à la gravité.
On distingue l’AMDEC produit (ou de conception), qui porte sur les défaillances de la pièce en fonctionnement, et l’AMDEC processus, qui porte sur la fabrication. Exemple en usinage : mode de défaillance « diamètre hors tolérance », cause « usure de l’outil », détection « contrôle en cours toutes les vingt pièces ». L’action décidée peut être un changement d’outil préventif ou une jauge en poste.
En sous-traitance, elle est demandée surtout pour les pièces de sécurité ou à forts enjeux (automobile, aéronautique, médical). Le donneur d’ordre transmet sa version produit, avec les caractéristiques clés ; l’atelier établit la version processus et en tire un plan de surveillance. Pour un prototype ou une petite série simple, elle est rarement exigée : sa préparation demande des heures d’ingénierie. Elle s’articule avec le premier article, la traçabilité et l’ISO 9001.
Dans une demande de devis
Précisez si une AMDEC de processus est exigée, avant le lancement de la série, dans quel format ou selon quel référentiel, et si vous transmettez votre AMDEC produit ou la liste des caractéristiques critiques. Le temps d’ingénierie doit figurer au devis ; voir le guide du prototype à la série.