L’anodisation est un traitement électrochimique qui transforme la surface de l’aluminium en une couche d’oxyde (alumine). La pièce, branchée en anode, est immergée dans un bain acide parcouru par un courant : l’oxyde ne se dépose pas sur le métal, il se forme à partir de lui. Il fait donc corps avec la pièce et ne s’écaille pas comme une peinture. Cette couche est poreuse : elle peut absorber un colorant, puis elle est colmatée, c’est-à-dire refermée, pour fixer la teinte et renforcer la tenue à la corrosion.
On distingue deux grandes familles. L’anodisation sulfurique, de quelques micromètres à une vingtaine de micromètres, sert à la protection et à la décoration : teinte naturelle, noire ou colorée. L’anodisation dure, nettement plus épaisse, vise la résistance à l’usure et au frottement (pistons, glissières, outillages) et donne des teintes sombres que l’on ne choisit pas librement. Dans les deux cas, l’oxyde est un isolant électrique : les zones de masse ou de contact sont à masquer.
Le résultat dépend de l’alliage d’aluminium. Les alliages riches en cuivre ou en silicium, et les pièces de fonderie, donnent des teintes moins régulières ; deux pièces d’alliages différents ne se colorent pas à l’identique. La couche modifie aussi les cotes : une partie de son épaisseur croît vers l’extérieur, le reste pénètre dans le métal, ce qui compte pour un ajustement serré. Un sablage préalable donne un fond mat uniforme.
Dans une demande de devis
Précisez le type (sulfurique ou dure), la teinte, l’épaisseur visée ou la plage acceptée, la norme de référence (par exemple l’ISO 7599 pour l’anodisation courante, l’ISO 10074 pour l’anodisation dure) et les zones à masquer : filetages, alésages, contacts électriques. Indiquez si les cotes s’entendent avant ou après traitement, l’alliage exact de la pièce et le contrôle attendu, par exemple un rapport d’épaisseur. Pour comparer les procédés, lisez le guide sur le choix d’un traitement de surface et consultez les ateliers de traitement de surface.