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Convertisseur de rugosité : Ra, classes N et micropouces

Saisissez un Ra en micromètres, une classe N ou une valeur en micropouces : les deux autres s’affichent aussitôt. Le tableau complet indique, à titre indicatif, les procédés qui atteignent chaque plage.

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Rugosité · Ra 1,6 µm

Ra 1,6 µm correspond à la classe N7 (Ra 1,6 µm).

Ra en micromètres

1,6 µm

Ra en micropouces

62,99 µin

Procédés courants pour N7, à titre indicatif
Fraisage ou tournage de finition soignée, alésage

Usage typique
Appuis, surfaces fonctionnelles courantes

Le calcul se fait dans votre navigateur : les valeurs saisies ne sont ni envoyées ni enregistrées.

Classes de rugosité N1 à N12

Du plus fin au plus grossier : Ra en micromètres et en micropouces, procédés courants et usage typique. Les procédés sont donnés à titre indicatif.

Classes de rugosité N1 à N12 : Ra en micromètres et en micropouces, procédés courants à titre indicatif
Classe	Ra (µm)	Ra (µin)	Procédés courants (à titre indicatif)	Usage typique
N12	50	1 968,5	Sciage grossier, oxycoupage, fonderie au sable grossière	Surfaces brutes
N11	25	984,25	Sciage, découpe plasma, fonderie au sable, ébauche lourde	Surfaces brutes
N10	12,5	492,13	Ébauche de fraisage ou de tournage, perçage, sciage soigné	Surfaces brutes d’usinage, non visibles
N9	6,3	248,03	Fraisage ou tournage de semi-finition, perçage	Surfaces non fonctionnelles
N8	3,2	125,98	Fraisage ou tournage de finition courante	Surface d’usinage standard
N7	1,6	62,99	Fraisage ou tournage de finition soignée, alésage	Appuis, surfaces fonctionnelles courantes
N6	0,8	31,5	Finition fine, alésage fin, alésoir, rectification	Ajustements précis, portées d’étanchéité
N5	0,4	15,75	Rectification, galetage, polissage	Étanchéité dynamique, frottements sévères
N4	0,2	7,87	Rectification fine, rodage, polissage	Étanchéité dynamique, glissement
N3	0,1	3,94	Rodage, superfinition, polissage soigné	Surfaces de précision, glissement sévère
N2	0,05	1,97	Superfinition, rodage fin, polissage miroir	Surfaces de précision
N1	0,025	0,98	Rodage fin, polissage optique (procédés très spécialisés)	Surfaces de mesure, optique

Procédés et usages : ordres de grandeur prudents, à titre indicatif. Le Ra obtenu dépend de la matière, de l’outil, des paramètres de coupe et de la machine. En micropouces, les plans arrondissent souvent les valeurs : 125 µin pour N8, 63 pour N7, 32 pour N6, 16 pour N5.

Comment lire le résultat

Ra est l’écart moyen arithmétique du profil de rugosité : la moyenne, sur la longueur d’évaluation, des écarts du profil par rapport à sa ligne moyenne. Il s’exprime en micromètres (µm). Les classes N (N1 à N12) forment une échelle de Ra, de 0,025 µm à 50 µm : chaque classe vaut à peu près le double de la précédente. Sur un plan, « N8 » correspond donc à un Ra de 3,2 µm.

Le convertisseur donne aussi l’équivalent en micropouces (µin), utilisés sur les plans nord-américains : 1 µm = 39,37 µin. Un Ra de 3,2 µm correspond à environ 126 µin, que les plans arrondissent souvent à 125 µin ; de même, 1,6 µm correspond à 63 µin et 0,8 µm à 32 µin.

Quand une valeur ne tombe pas sur une classe, l’outil indique entre quelles classes elle se situe. Sur un plan, un Ra est en général une limite supérieure : une surface mesurée à 2 µm respecte une exigence N8 (Ra ≤ 3,2 µm), mais pas une exigence N7 (Ra ≤ 1,6 µm).

Ra et Rz : pas de conversion exacte

Il n’existe pas de conversion exacte entre Ra et Rz. Ra est une moyenne des écarts du profil. Rz est une hauteur : la somme de la plus grande saillie et du plus profond creux du profil, moyennée sur plusieurs longueurs de base. Deux surfaces de même Ra, l’une à stries régulières et l’autre hérissée de pics isolés, ont des Rz très différents.

Les tableaux de correspondance qui circulent ne sont que des ordres de grandeur, valables pour un procédé et une forme de profil donnés : ne les utilisez pas pour spécifier un plan. Si une exigence est exprimée en Rz, demandez-la telle quelle à l’atelier, qui la mesurera comme telle.

Les pièges à éviter

Les procédés du tableau sont indicatifs. Ils donnent des ordres de grandeur prudents ; le Ra obtenu dépend de la matière, de l’outil, des paramètres de coupe et de l’état de la machine. Demandez à l’atelier le Ra qu’il tient réellement pour votre pièce.
Le Ra ne dit pas tout. Deux surfaces de même Ra peuvent avoir des textures différentes (sens des stries, forme des pics). Pour l’étanchéité ou le glissement, la fonction demande parfois un autre paramètre ou une description du procédé.
Le sens de mesure. La rugosité se mesure en général perpendiculairement aux stries d’usinage, là où elle est la plus élevée. Une même surface donne un Ra plus faible dans le sens des stries.
Avant ou après traitement. Sablage, anodisation, galvanisation ou peinture modifient la rugosité. Précisez si le Ra s’entend avant ou après traitement.
Plus fin n’est pas toujours mieux. Chaque cran de finesse ajoute des passes, voire une rectification ou un polissage, donc du coût. Une surface très lisse peut aussi retenir moins bien un film d’huile ou accrocher moins bien une peinture.
Les normes évoluent. Les classes N viennent de la présentation historique de l’ISO 1302, et la série ISO 21920 remplace progressivement les normes de rugosité. Les classes N restent très répandues sur les plans existants.

Dans un plan et dans une demande de devis

Sur un plan, indiquez un Ra général (par exemple « Ra 3,2 sauf indication contraire ») et ne repérez individuellement que les surfaces fonctionnelles : appuis, portées d’ajustement, surfaces d’étanchéité ou de glissement. Les autres surfaces se contentent de l’état de surface d’usinage normal.

Dans une demande de devis, repérez les surfaces plus fines que Ra 1,6 µm : elles demandent souvent une reprise (rectification, polissage) qui renchérit la pièce. Précisez aussi le traitement de surface prévu et si le Ra s’entend avant ou après. Le guide sur les tolérances d’usinage relie rugosité, tolérances et coût, et celui sur le traitement de surface des métaux détaille les finitions. Vous cherchez un atelier de finition ? Voyez le savoir-faire traitement de surface.

Questions fréquentes

Quelle est la correspondance entre Ra et les classes N ?

N1 = 0,025 µm, N2 = 0,05, N3 = 0,1, N4 = 0,2, N5 = 0,4, N6 = 0,8, N7 = 1,6, N8 = 3,2, N9 = 6,3, N10 = 12,5, N11 = 25 et N12 = 50 µm. Chaque classe vaut à peu près le double de la précédente.

Comment convertir des micromètres en micropouces ?

Multipliez par 39,37 : 1 µm = 39,37 µin. Par exemple, un Ra de 1,6 µm vaut environ 63 µin, et un Ra de 3,2 µm environ 126 µin, souvent arrondi à 125 µin sur les plans.

Peut-on convertir Ra en Rz ?

Pas de manière exacte. Ra et Rz décrivent le profil différemment, et le rapport entre eux varie avec la forme de la surface et le procédé. Seule une mesure donne le Rz d’une surface.

Quelle rugosité Ra choisir pour une pièce usinée courante ?

Un Ra de 3,2 µm (N8) convient à la plupart des surfaces d’usinage courantes. Réservez 1,6 µm (N7) aux surfaces fonctionnelles et 0,8 µm (N6) aux ajustements précis et aux portées d’étanchéité. Au-delà, il faut souvent une rectification ou un polissage.

Une rugosité plus fine coûte-t-elle plus cher ?

En général oui : passes de finition plus lentes, outils plus soignés, opérations de rectification ou de polissage, contrôle plus fin. Demandez le Ra que la fonction exige, pas le plus fin possible.

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